Imprägnierung Technologie

1. Trickling

Immagine di presentazione di Trickling

Das „Trickling“-Imprägnierverfahren gilt als das wirksamste Imprägniersystem für elektrische Wicklungen sowohl von Läufern, als auch Statoren. Die Teile werden hierfür waagerecht auf Zentrischgreifern positioniert. Mit diesen Greifern, die eine kontinuierliche Rotation um die Mittelachse ermöglichen, werden sie durch die verschiedenen Prozessphasen befördert (Vorwärmen, Imprägnierung, Gelatinierung, Polymerisierung und Abkühlung). Die Drehgeschwindigkeit, die in Bezug auf das wirksame Eindringen des Imprägniermittels eine entscheidende Rolle spielt, wird je nach Form der Teile und der Prozessbedingungen während des gesamten Verfahrens elektronisch gesteuert, wobei ein besonderes Augenmerk dem Imprägnier- und Gelatinierungsbereich gilt.
Der Imprägnierbereich besteht aus einer oder mehreren Stationen mit einer Reihe von Tropfern, die so positioniert sind, dass eine präzise Imprägnierung der Teile an den jeweils vorgesehenen Stellen möglich ist. Die Tropfer werden durch eine oder mehrere Pumpeneinheit/en mit Harz/Lack gespeist. Dank einer genauen Kontrolle der Betriebsparameter (Lackmenge, Drehgeschwindigkeit, Temperaturen und Zeiten) kann das System das Imprägniermittel auf optimale Weise unter Ausnutzung des Kapillaritätsprinzips auftragen, wodurch eine perfekte Absorption ermöglicht und ein unerwünschtes Heruntertropfen vermieden wird.
Durch die kontinuierliche Rotation des Teils sowohl während der Imprägnierphase, als auch bei der nachfolgenden Gelatinierung verteilt sich das flüssige Produkt gleichmäßig und in seiner Gesamtheit über das Teil. Dadurch kann ein hoher Feststoffgehalt nach der Polymerisierung erreicht werden. Das Ergebnis ist ein Produkt, das an den Stellen (Nuten, Köpfe), wo der Prozess notwendig ist, perfekt imprägniert ist, während die anderen ausgespart bleiben. Das Trickling-System wird insbesondere bei Produkten angewandt, die auch bei Normalbetrieb hohen thermodynamischen Belastungen ausgesetzt sind.

Die Technologie der Trickling-Anlagen bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich:

Icona per Trickling

Vorteilen

  • Erstklassige Imprägnierqualität
  • Keine Nachbesserungsarbeiten nach der Imprägnierung
  • Maximale Auffüllung der Wicklungen in den Nuten
  • Hohe Bond-Strength-Standards
  • Optimale Penetration des Harzes in die gesamte Wicklung
  • Kurze Prozesszeiten
  • Erhöhte Produktivität
  • Möglichkeit der Nutzung von Harzen mit oder ohne Monomere
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

2. Roll Dip

Immagine di presentazione di Roll Dip

Das Imprägnierverfahren „Roll Dip“ ist für die Wicklungen sowohl von Läufern, als auch Statoren geeignet. Die Teile werden hierfür waagerecht auf Zentrischgreifern positioniert. Mit diesen Greifern, die eine kontinuierliche Rotation um die Mittelachse ermöglichen, werden sie durch die verschiedenen Prozessphasen befördert (Vorwärmen, Imprägnierung, Gelatinierung, Polymerisierung und Abkühlung). Die Drehgeschwindigkeit, die in Bezug auf das wirksame Eindringen des Imprägniermittels eine entscheidende Rolle spielt, wird je nach Form der Teile und der Prozessbedingungen während des gesamten Verfahrens elektronisch gesteuert, wobei ein besonderes Augenmerk dem Imprägnier- und Gelatinierungsbereich gilt.
An der Imprägnierstation ist die Anlage mit einer oder mehreren temperaturregulierten Wannen ausgestattet, die den im Prozess verwendeten Harz und/oder Lack enthalten. Dieser Harz wird über spezielle Pumpen kontinuierlich in Bewegung und Überlauf gehalten. Bei Eintreffen des zu behandelnden Teils bewegt sich die Wanne automatisch nach oben, um das teilweise Eintauchen des in kontrollierter Drehung befindlichen Stators/Läufers bis zu der entsprechend eingestellten Tiefe zu ermöglichen.
Die Kombination von Zeiten, Drehgeschwindigkeit und Eintauchtiefe garantiert das optimale Eindringen des Imprägniermittels in die Nuten und an den Köpfen der Teile.
Durch die Beibehaltung der Rotation des Teils sowohl während der Imprägnierphase, als auch bei der nachfolgenden Gelatinierung verteilt sich das flüssige Produkt gleichmäßig und fast in seiner Gesamtheit über das Teil. Dadurch kann ein hoher Feststoffgehalt nach der Polymerisierung erreicht werden. Dieses Imprägnierverfahren, das hohe Bondstrength-Werte an der Wicklung garantiert, wird insbesondere bei Produkten angewandt und genutzt, die auch bei Normalbetrieb hohen thermodynamischen Belastungen ausgesetzt sind.

Die Technologie der Roll Dip-Anlagen bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich:

Icona per Roll Dip

Vorteilen

  • Erstklassige Imprägnierqualität
  • Maximale Auffüllung der Wicklungen in den Nuten
  • Hohe Bond-Strength-Standards
  • Optimale Deckung und Penetration des Harzes in die Magnetbleche des Pakets
  • Äußerst kurze Prozesszeiten
  • Erhöhte Produktivität der Anlagen
  • Möglichkeit der Nutzung von Harzen mit oder ohne Monomere
  • Etc…
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

3. Dipping

Immagine di presentazione di Dipping

Das klassische Imprägnierverfahren ist das sogenannte „DIPPING“, das üblicherweise bei Elektromotoren, Generatoren und der Herstellung von Transformatoren angewandt wird. Das Eintauchen der genannten Teile in eine Wanne mit speziell hierfür geeigneten Harzen garantiert einen exzellenten Schutz gegen eine Reihe von Umweltfaktoren sowie eine bessere Wärmeübertragung zwischen der Drahtwicklung und der Isolierung von Slot und Core.
Nach dieser Phase und einer gewissen Abtropfzeit werden die Teile in einem Ofen getrocknet, wo der Kern und die Drahtwicklung zu einer homogenen und mechanisch stabilen Einheit werden.

Das DIPPING-Imprägnierverfahren kann auf zwei Arten durchgeführt werden:
> KALTTAUCHEN (COLD dipping)
> HEISSTAUCHEN (HOT dipping)

Beim COLD dipping findet, wie der Ausdruck selbst besagt, die Eintauchphase bei Umgebungstemperatur statt.
Beim HOT dipping müssen die Teile vor der Eintauchphase aufgewärmt werden. Dank dieser zusätzlichen Prozessphase können Harze mit höherer Viskosität verwendet werden.

Die Technologie der DIPPING-Anlagen bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich:

Icona per Dipping

Vorteilen

  • Erhöhte Produktionskapazität
  • Einfacher Betrieb
  • Vereinfachte Be- und Entladung der Teile (in Körben)
  • Flexibilität
  • Geringe Investitionskosten
  • Geringe Betriebskosten
  • Einfache und kostengünstige Wartung
  • Umweltverträglichkeit
  1. Camelot Line
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