Impregnación Tecnologías

1. Trickling

Immagine di presentazione di Trickling

El método de Impregnación Trickling se considera el sistema más efectivo de impregnación para bobinados eléctricos, tanto para rotores como para estatores. Los componentes se colocan horizontalmente sobre pinzas autocentrantes. A través de estas pinzas, que permiten la rotación continua sobre el eje central, se transportan a través de las distintas fases de proceso (precalentamiento, impregnación, gelificación, polimerización y refrigeración). En función de la geometría de las piezas y de las condiciones que requiere el proceso, la velocidad de rotación – responsable de la penetración efectiva del producto impregnante – se controla electrónicamente durante todo el recorrido, con una atención especial de las zonas de impregnación y gelificación.

La estación de impregnación está constituida por uno o varios puestos equipados con una serie de goteros, que se han posicionado específicamente para permitir una impregnación cuidadosa de las piezas en las zonas concretas donde el proceso resulta necesario. Los goteros se alimentan con uno o varios grupos de bombeo de resina/pintura. El control cuidadoso de los parámetros de funcionamiento (caudal de la pintura, velocidad de rotación, temperaturas y tiempos) permite al sistema poder aplicar el producto impregnante de forma óptima, explotando el principio de la capilaridad, garantizando una absorción perfecta y evitando goteos no deseados.

El mantenimiento de la pieza en rotación constante, tanto durante la fase de impregnación como en la gelificación sucesiva, hace que el producto líquido aplicado se disponga uniformemente y en su totalidad en la pieza, obteniéndose valores altos de contenido sólido tras la polimerización. El resultado es un bobinado perfectamente impregnado en aquellas zonas (huecos, cabezas), y solamente en ésas, donde el proceso se hace necesario. El sistema Trickling es especialmente difundido en todos los productos en que, durante la fase de funcionamiento regular, el estrés termodinámico es de gran importancia.

Icona per Trickling

Beneficios

  • Calidad alta de impregnación
  • Eliminación de las actividades de retoque post-impregnación
  • Llenado máximo de los huecos-ranuras del bobinado
  • Estándares elevados de Bond-Strength
  • Penetración óptima de la resina sobre todo el bobinado
  • Tiempos de proceso breves
  • Productividad elevada
  • Posibilidad de uso de resinas con o sin monómeros
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

2. Roll Dip

Immagine di presentazione di Roll Dip

El método de impregnación Roll Dip es indicado tanto para los bobinados de los rotores, como para los bobinados de los estatores. Las piezas se colocan horizontalmente sobre pinzas autocentrantes. A través de estas pinzas, que permiten la rotación continua sobre el eje central, se transportan a través de las distintas fases de proceso (precalentamiento, impregnación, gelificación, polimerización y refrigeración).

En función de la geometría de las piezas y de las condiciones que requiere el proceso, la velocidad de rotación, responsable de la penetración efectiva del producto impregnante, se controla electrónicamente durante todo el recorrido, con una atención especial a las zonas de impregnación y gelificación.

En la estación de Impregnación el sistema se ha equipado con una o varias cubas termostatizadas que contienen la resina y/o la pintura que hay que utilizar en el proceso; esta resina se mantiene continuamente en circulación y derrame a través de bombas específicas. En presencia de la pieza que hay que tratar, la cuba se levanta automáticamente con objeto de garantizar la inmersión parcial del estator/rotor, en rotación controlada, hasta el nivel específico que se ha configurado.
La combinación de tiempos, la velocidad de rotación y el nivel de inmersión garantizan la penetración óptima del medio impregnante en el interior de los huecos y en los cabezales de las piezas.

El mantenimiento de la pieza en rotación, tanto durante la fase de impregnación como en la gelificación sucesiva, hace que el producto líquido aplicado se distribuya uniformemente y en casi la totalidad de la pieza, obteniendo valores altos de contenido sólido post polimerización.

Este método de Impregnación, que puede garantizar valores elevados de bondstrenght en el bobinado, es difundido y se utiliza especialmente en todos los productos en que, durante la fase de funcionamiento regular, el estrés termodinámico es de gran importancia.

Icona per Roll Dip

Beneficios

  • Calidad alta de impregnación
  • Llenado máximo del bobinado en el hueco
  • Estándares elevados de Bond-Strength
  • Penetración y cobertura óptimas de la resina entre las chapas magnéticas de la pieza
  • Tiempos de proceso muy cortos
  • Productividad elevada de las instalaciones
  • Posibilidad de uso de resinas con o sin monómeros
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

3. Dipping

Immagine di presentazione di Dipping

El método clásico de impregnación es el llamado DIPPING, que se utiliza habitualmente en los motores eléctricos, en los generadores y en la producción de transformadores. La inmersión de estas piezas en una cuba que contiene resinas idóneas para este uso, garantiza una protección excelente contra una amplia gama de factores ambientales y una transmisión mejor del calor entre el bobinado del hilo y el aislamiento slot and core.

Las piezas, después de esta fase y después de un período de escurrido, tienen que secarse en el horno, donde el núcleo de soporte y el hilo del bobinado se convierten en un conjunto homogéneo y mecánicamente estable.

El método de impregnación DIPPING puede ser de dos tipos:

> Inmersión EN FRÍO (COLD dipping)

> Inmersión EN CALIENTE (HOT dipping)

La fase de inmersión en el proceso COLD dipping, como lo dice la misa palabra, se realiza a temperatura ambiente.

La fase de inmersión en el proceso HOT dipping requiere un precalentamiento de las piezas antes de la fase de inmersión. Gracias a esta fase adicional en el proceso, es posible utilizar resinas con mayor viscosidad.

Icona per Dipping

Beneficios

  • Alta capacidad de producción
  • Facilidad de uso
  • Sencillez de gestión de las actividades de carga y descarga de las piezas (en cestas)
  • Flexibilidad
  • Coste de inversión reducido
  • Costes operativos reducidos
  • Mantenimiento simple y económico
  • Eco compatibilidad
  1. Camelot Line
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