Imprégnation Technologies

1. Trickling

Immagine di presentazione di Trickling

La méthode d’Imprégnation Trickling est considérée le système d’imprégnation le plus efficace pour les bobinages électriques, qu’il s’agisse de rotors ou de stators. Les pièces sont positionnées horizontalement sur des pinces à centrage automatique.

Ces pinces, qui permettent la rotation continue sur l’axe central, sont transportées à travers les différents stades du processus (préchauffage, imprégnation, gélification, polymérisation et refroidissement). Selon la géométrie des pièces et les conditions requises par le processus, la vitesse de rotation – qui est responsable de la pénétration efficace de l’imprégnant – est contrôlée électroniquement le long du parcours, en veillant notamment aux zones d’imprégnation et de gélification.

La station d’imprégnation est composée d’un ou plusieurs postes équipés d’une série de goutteurs, positionnés spécifiquement pour permettre une imprégnation précise dans chaque zone des pièces où cela est nécessaire. Les goutteurs sont alimentés par un ou plusieurs groupes de pompage résine/peinture. Le contrôle précis des paramètres de fonctionnement (débit de la peinture, vitesse de rotation, températures et délais) permet au système d’appliquer le produit imprégnant de manière optimale en exploitant le principe de la capillarité, ce qui garantit une absorption parfaite et évite des égouttements non voulus.

La rotation constante de la pièce, aussi bien en phase d’imprégnation que durant la gélification suivante, fait en sorte que le produit liquide appliqué s’étale uniformément sur toute la pièce, ce qui donne des valeurs élevées de contenu solide post-polymérisation. Le résultat est un enrobage parfaitement imprégné dans les zones voulues (creux, têtes) où le processus est nécessaire. Le système Trickling (goutte à goutte) est particulièrement utilisé pour les produits soumis à des stress thermodynamiques très importants lors du fonctionnement régulier.

Icona per Trickling

Vantaggi

  • Haute qualité d’imprégnation
  • Annulation des activités de retouche post-imprégnation
  • Rendement maximal du revêtement du creux
  • Standards élevés de résistance d’adhésion (Bond-Strength)
  • Très bonne pénétration de la résine sur tout le revêtement
  • Temps de processus brefs
  • Productivité élevée
  • Possibilité d’utiliser des résines avec ou sans monomères
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

2. Roll Dip

Immagine di presentazione di Roll Dip

La méthode d’Imprégnation Roll Dip est utilisée aussi bien pour les revêtements des rotors que des stators. Les pièces sont positionnées horizontalement sur des pinces à centrage automatique. Ces pinces, qui permettent la rotation continue sur l’axe central, sont transportées à travers les différents stades du processus (préchauffage, imprégnation, gélification, polymérisation et refroidissement). Selon la géométrie des pièces et les conditions requises par le processus, la vitesse de rotation – qui est responsable de la pénétration efficace de l’imprégnant – est contrôlée électroniquement le long du parcours, en veillant notamment aux zones d’imprégnation et de gélification.

Dans la station d’imprégnation, le système est doté d’un ou plusieurs bacs thermostatés contenant la résine et/ou la peinture à utiliser dans le processus , cette résine est maintenue continuellement en circulation et en débordement à travers des pompes dédiées. Quand la pièce à traiter se présente, le bac se soulève automatiquement pour garantir l’immersion partielle du stator/rotor, en rotation contrôlée, jusqu’au niveau prédéfini.
La combinaison des temps, la vitesse de rotation et le niveau d’immersion garantissent la pénétration optimale du moyen imprégnant à l’intérieur des creux et sur les têtes des pièces.

La rotation continue de la pièce, aussi bien en phase d’imprégnation qu’en phase de gélification, fait en sorte que le produit liquide appliqué s’étale uniformément sur presque toute la pièce, ce qui donne des valeurs élevées de contenu solide post-polymérisation. Cette méthode d’imprégnation, qui garantit des valeurs élevées de résistance d’adhésion (bondstrenght) sur le revêtement, est particulièrement répandue et utilisée pour tous les produits soumis à des stress thermodynamiques importants durant le fonctionnement régulier.

Icona per Roll Dip

Vantaggi

  • Haute qualité d’imprégnation
  • Remplissage maximal des creux
  • Standards élevés de résistance d’adhésion (Bond-Strength)
  • Très bonne pénétration et couverture de la résine entre les déflecteurs magnétiques du paquet
  • Temps de processus très brefs
  • Productivité élevée des installations
  • Possibilité d’utiliser des résines avec ou sans monomères
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

3. Dipping - Trempage

Immagine di presentazione di Dipping - Trempage

La méthode classique d’imprégnation est dénommée Dipping, on l’utilise couramment pour les moteurs électriques, les générateurs et dans la production des transformateurs. L’immersion de ses pièces dans une cuve contenant des résines adéquates garantit une protection excellente contre une vaste gamme de facteurs ambiants et une meilleure transmission de la chaleur entre le bobinage du fil et l’isolement slot & core.

Après cette phase, les pièces sont égouttées puis séchées dans un four où le noyau de support et le fil de bobinage deviennent un ensemble homogène et mécaniquement stable.

La méthode d’imprégnation par trempage (Dipping) peut être de deux types :

> immersione A FROID (COLD dipping)
> immersion A CHAUD (HOT dipping)

La phase d’immersion dans le processus à froid COLD dipping se produit à température ambiante.
La phase d’immersion dans le processus à chaud HOT dipping requiert le préchauffage des pièces avant la phase d’immersion. Cette phase supplémentaire permet d’utiliser des résines ayant une viscosité plus grande.

Icona per Dipping - Trempage

Vantaggi

  • Capacité de production élevée
  • Facilité d’utilisation
  • Simplicité de gestion des activités de chargement/déchargement des pièces (dans les paniers)
  • Flexibilité
  • Coût d’investissement réduit
  • Coûts opérationnels réduits
  • Maintenance simple et économique
  • Eco-compatibilité
  1. Camelot Line
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