Impregnazione Tecnologie

1. Trickling

Immagine di presentazione di Trickling

Il metodo di Impregnazione Trickling è considerato il più efficace sistema di impregnazione per avvolgimenti elettrici, sia che si tratti di rotori piuttosto che di statori. I particolari vengono posizionati orizzontalmente su pinze autocentranti. Mediante queste pinze, che ne consentono la rotazione continua sull’asse centrale, vengono trasportati attraverso i vari stadi di processo (preriscaldo, impregnazione,gelificazione, polimerizzazione e raffreddamento). A seconda della geometria dei particolari e delle condizioni richieste dal processo, la velocità di rotazione - responsabile della efficace penetrazione dell’impregnante - viene controllata elettronicamente lungo l’intero percorso, con particolar attenzione alle zone di impregnazione e gelificazione.
La stazione di impregnazione consiste in una o più postazioni attrezzate con una serie di gocciolatori, specificatamente posizionati in modo da consentire un’accurata impregnazione dei particolari nelle singole zone ove il processo si renda necessario. I gocciolatori sono alimentati da uno o più gruppi di pompaggio resina/vernice.L’accurato controllo dei parametri di funzionamento (portata vernice, velocità di rotazione, temperature e tempi) consente al sistema di poter applicare il prodotto impregnante in modo ottimale sfruttando il principio della capillarità,garantendone il perfetto assorbimento ed evitandone indesiderati gocciolamenti.
Il mantenimento del particolare in costante rotazione , sia in fase di impregnazione che nella successiva gelificazione, fa sì che il prodotto liquido applicato si disponga uniformemente e nella sua totalità sul pezzo, ottenendo alti valori di contenuto solido postpolimerizzazione.
Il risultato è un avvolgimento perfettamente impregnato in quelle zone (cave, testate), e solo in quelle, dove il processo si rende necessario.
Il sistema Trickling è particolarmente diffuso in tutti quei prodotti in cui, in fase di regolare funzionamento, gli stress termodinamici sono di rilevante entità.

Icona per Trickling

Vantaggi

  • Alta qualità di impregnazione
  • Eliminazione delle attività di ritocco post impregnazione
  • Massimo riempimento avvolgimento in cava
  • Elevati Standard di Bond-Strength
  • Ottima penetrazione resina su tutto l’avvolgimento
  • Tempi di processo brevi
  • Elevata produttività
  • Possibilità di utilizzo resine con o senza monomeri
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

2. Roll Dip

Immagine di presentazione di Roll Dip

Il metodo di impregnazione Roll Dip è indicato sia per gli avvolgimenti dei rotori che degli statori.
I particolari vengono posizionati orizzontalmente su pinze autocentranti. Mediante queste pinze, che ne consentono la rotazione continua sull’asse centrale, vengono trasportati attraverso i vari stadi di processo (preriscaldo, impregnazione, gelificazione, polimerizzazione e raffreddamento). A seconda della geometria dei particolari e delle condizioni richieste dal processo, la velocità di rotazione responsabile della efficace penetrazione dell’impregnante viene controllata elettronicamente lungo l’intero percorso, con particolare attenzione alle zone di impregnazione e gelificazione.
Nella stazione di Impregnazione il sistema è munito di una o più vasche termostatate contenenti la resina e/o vernice da utilizzare nel processo; questa resina è mantenuta continuamente in circolazione e tracimazione , tramite apposite pompe. In presenza del pezzo da trattare, la vasca si solleva automaticamente in modo da garantire la parziale immersione dello statore/rotore, in rotazione controllata, fino allo specifico livello impostato.
La combinazione di tempi, velocità di rotazione e livello di immersione garantisce l’ottimale penetrazione del mezzo impregnante all’interno delle cave e sulle testate dei pezzi.
Il mantenimento del particolare in rotazione , sia in fase di impregnazione che nella successiva gelificazione , fa sì che il prodotto liquido applicato si disponga uniformemente e nella sua pressoché totalità sul pezzo , ottenendo alti valori di contenuto solido post-polimerizzazione.
Questo metodo di Impregnazione, capace di garantire elevati valori di bondstrenght sull’avvolgimento, è particolarmente diffuso ed utilizzato in tutti quei prodotti in cui, in fase di regolare funzionamento, gli stress termodinamici sono di rilevante entità.

Icona per Roll Dip

Vantaggi

  • Alta qualità di impregnazione
  • Massimo riempimento avvolgimento in cava
  • Elevati Standard di Bond-Strength
  • Ottima penetrazione e copertura resina tra i lamierini magnetici del pacco
  • Tempi di processo brevi
  • Elevata produttività degli impianti
  • Possibilità di utilizzo resine con o senza monomeri
  1. Ring Line
  2. Pilot Line
  3. U Line

3. Dipping

Immagine di presentazione di Dipping

Il metodo classico di impregnazione è il cosiddetto dipping, comunemente usato nei motori elettrici, nei generatori e nella produzione di trasformatori. L’immersione di tali particolari in una vasca contenente resine idonee per questo utilizzo garantisce un eccellente protezione contro una vasta gamma di fattori ambientali e una migliore trasmissione del calore tra l’ avvolgimento del filo e l'isolamento slot e core.
I pezzi dopo tale fase e dopo un periodo di sgocciolamento devono essere essiccati in forno dove il nucleo di supporto e il filo dell'avvolgimento diventano un insieme omogeneo e meccanicamente stabile.

Il metodo di impregnazione DIPPING può essere di due tipologie:
> immersione A FREDDO (COLD dipping)
> immersion A CALDO (HOT dipping)

La fase di immersione nel processo COLD dipping come dice la parola stessa avviene a temperatura ambiente.
La fase di immersione nel processo HOT dipping richiede un preriscaldamento dei pezzi prima della fase di immersione. Grazie a questa fase aggiuntiva nel processo è possibile utilizzare resine con maggior viscosità.

Icona per Dipping

Vantaggi

  • Alta capacità produttiva
  • Facilità d'uso
  • Semplicità di gestione delle attività di carico e scarico dei pezzi (in ceste)
  • Flessibilità
  • Ridotto costo di investimento
  • Ridotti costi operativi
  • Manutenzione semplice ed economica
  • Ecocompatibilità
  1. Camelot Line
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